精益生产（Lean Production）基础学习笔记——第2讲

第二节精益生产理念

一、经营思想

企业经营的最终目的，就是要获取最大的利润。而如何获取最大的利润，却因经营思想不同而导致做法不同。企业的经营思想可分为成本主义、售价主义和利润主义三种。

1.成本主义：以成本为中心，加上预先设定的利润，由此得出售价的经营思想称之为成本主义。即：售价=成本+利润

2.售价主义：以售价为中心，当市场售价降低时，利润也随之减少，即：利润=售价-成本

3.利润主义：以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便维持目标利润的经营思想。即：成本=售价-利润

成本主义建立在生产垄断产品以获得高额利润的基础上，虽然垄断地位保证了经营利润，但市场需求仍将影响其利润大小，并且一旦失去其垄断地位，终将走向倒闭。售价主义经营思想完全是消极地适应市场，价格随市场波动大，经营理念被动，终会被市场竞争拖垮。利润主义顾名思义追求的就是利润，企业会为保证其利润，而努力改进生产经营中所存在的问题，因此使企业立于不败之地。现今，市场竞争日益激烈，供应大于需求，也就是买方市场，企业要获得更大的利润，就必须努力降低成本。

精益生产采用利润主义的经营思想，通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本的基本目标，从而实现利润最大化的最终目标。

二、浪费概念与类型

1.消除浪费重要性

消除浪费是增加利润的最有效的方式，大野耐一认为：“减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额”。

2.企业基本活动

企业的基本活动可分为增值活动和不增值活动。

（1）增值活动。能够产生附加值的活动：使物料变形、组装、改变性能、部分包装。一般从物料进厂到出厂，只有不到5%的时间是增值的，因此，即使是增值作业，也需要进一步改善。

（2）不增值活动。是指不产生附加附加价值的活动。不增值活动约占企业生产和经营活动的95%，可分为可以不做的作业和不得不做的作业。

1）可以不做的作业：只使成本增加而不产生附加值的作业，其约占企业生产和经营活动的35%，是最先需要改善的活动。例如：等待、寻找、返修等。

2）不得不做的作业：必须伴随着增值作业一起实施而不产生附加价值的作业。约占企业生产经营活动的60%。例如：更换作业程序、为取工件走动、打开零件的包装等。

3.浪费概念

精益生产中的浪费是指超出增加产品价值所必须的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地和时间等各种资源的部分。包含两层含义，一是一切不增加价值的活动都是浪费，二是尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

4.浪费类型

以精益生产的观点来审视企业的浪费现象，主要存在七大浪费，不仅是针对生产线，还包括产品开发流程、接受订单流程以及办公室管理流程等。如下表所示。

精益生产强调准时生产，就是在必要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品，都是浪费。

（1）制造过剩浪费：是指制造过多或过早造成的库存而产生的浪费。其问题在于：提早消耗了材料费、人工费和管理等费用；造成“等待的浪费”隐性化；在制品的积压使生产周期变长、质量衰减；迫使作业空间变大，机器间的距离加大，进而产生搬运和走动等其他浪费，使先进先出变得困难，并因此带来安全隐患；积压大量资金；信息传递不畅导致管理者无法判断生产线正常或异常状态；导致现场难以改善。

（2）库存浪费。库存是企业经济活动中的重要组成部分。它具有双重性：库存一方面占用资金，减少企业利润，甚至导致企业亏损；另一方面，能防止短缺、有效缓解供需矛盾，使生产尽可能均衡进行。因此大批量生产方式认为库存是必要的。但是精益生产强调库存是万恶之源，几乎所有的改善行为皆会直接或间接地与消除库存有关，因为库存会造成下列浪费：产生不必要的搬运、堆放、保管、寻找；为保证先进先出需要的额外搬运；资金占用，利息损失及管路费用增加；物品变成呆滞品的浪费；占用厂房空间，造成投资建设仓库的浪费；设备能力及人员要求的误判；掩盖问题，失去改善机会。

精益生产正是依靠不断地减少库存量（包括在制品），使各种问题不断地被暴露出来，并设法解决，以此来不断提高管理水平。

（3）搬运浪费。搬运是一种常见的浪费现象。一般企业搬运费用占生产成本的20%~30%，且一般工业品在全部生产过程中只有5%~10%的时间处于直接加工过程，其余时间都处在搬运、储存状态。一些企业采用传送带或机械搬运的方式来减少人工搬运，这种做法只是改进搬运工具，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

（4）加工浪费。超过需要的作业称为加工的浪费。包括质量标准过高的浪费和作业程序过多的浪费两种情况。加工工序过多的浪费可以通过取消、合并、重排和简化改善四原则方法进行改善的。

（5）动作浪费。不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见的动作浪费可以分为12种：双手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。动作设计时应符合动作经济原则。

（6）等待浪费。由于某种原因造成的机器或人员的等待的浪费。通常有：生产线的品种切换、计划安排不当导致的忙闲不均、缺料使机器闲置、上游工序延误导致下游工序闲置、机器设备发生故障、生产线不平衡、人机操作安排不当等。还有一种等待是监视机器的浪费。如监控运行状态、补充材料、排除小故障等，企业通常安排人员在旁监视，这种浪费称之为“闲视”的浪费。

（7）不良品浪费。指在进行不良品处置过程汇总产生的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：不良品不能修复而产生废品的材料损失；设备、人力和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品或由于耽误出货导致工程信誉的下降。精益生产提倡“零不良率”，要求及早发现不良品，确定不良品发生的源头，从而杜绝不良品的产生。

除上述七大浪费外，丰田又提出第八大浪费：未能发挥员工积极性的浪费。在企业中人是最主要、最活跃的要素，员工效率不高、再好的生产要素也无法创造出价值。

5.浪费的层次

第一层次浪费：过剩的生产能力。即存在多余的生产要素：人员、设备、材料和场地，也称生产要素的浪费。不仅要付出多余的劳务费、折旧费和利息，还会导致第二层浪费的发生。

第二层次浪费：制造过剩的浪费。即制造现场的工作进度过度。其直接原因是第一层浪费的存在，在基本生产多余的情况下，会产生等待。为避免等待现象，尤其是人员等待，各工序便会提前制造出认为顾客需要的产品，即制造过剩的浪费。

第三层次浪费：过剩库存的浪费。由第二层次浪费直接导致，且容易隐藏制造过剩的浪费问题，且需要更多的搬运保管人员。

第四层次浪费：过剩库存的浪费，除了直接增加利息支付加大成本之外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运人员、更多的运输设备、更多的品管人员等，这样就产生了第四层次的浪费。

以上四个层次的浪费就会增加直接材料费、直接劳务费、间接劳务费、固定资产的折旧费和一般管理费用。根据浪费层次的递推关系，要消除浪费，首先考虑如何消除产生浪费的基础——多余的生产要素，这样才能实现企业降低成本的目的。消除第一层次浪费的重点是消除过多的人员。因此，首要解决作业人员的等待的问题。如果过多人员的浪费作为等待浪费能清楚地呈现出来，此后作业的重新分配、减少冗员就成为可能。这就意味着可能降低第二层次、第三层次、第四层次浪费产生的追加成本。如下图所示

为彻底消除这些最基本的浪费现象，精益生产采用了最著名的准时化和自动化的先进生产管理手段。