注塑成型过程中，如果注塑工艺不稳定或模具发生变形，则塑件尺寸就会产生偏差，达不到所需尺寸的精度。 归纳总结 产生尺寸超差的原因及改善方法如表所示 塑料尺寸超差的原因及改善方法 原因分析 改善方法 注射压力及保压压力偏低(尺寸小) 增大注射压力或保压压力 模具温度不均匀 调整/改善模具冷却水流量 冷却时间不够(胶件变形一尺寸小) 延长冷却时间,防止胶件变形 模温过低,塑料结晶不充分(尺寸大) 提高模具温度,使熔料充分结晶 塑件吸湿后尺寸变大 改用不易吸湿的塑料 塑料的收缩率过大(尺寸小) 改用收缩率较小的塑料 浇口尺寸过小或位置不当 增大浇口尺寸或改变浇口位置 模具变形(尺寸误差大) 模具加撑头,酌情减少锁模力,提高模具硬度 背压过低或熔胶量不稳定(尺寸小) 提升背压,增大熔料密度 塑件尺寸精度要求过高 根据国际尺寸公差标准确定其精度